PPAP手册

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看你在大学四年怎么发展了,并不是每个车辆工程的学生都会做技术,甚至很多学生从事和汽车或者机械毫无相关的只有。因为高考报自愿时候,大家更多只是看中专业的热门程度,并不是根据自己喜好或者实际情况来选专业。如果四年后对汽车整车操控和结构比较熟悉的情况下,做汽车整车或者总成开发工程师的可能性比较大。或者做汽车整车或者总成设计师。更多的同学将从事机械行业,因为车辆工程是机械的一个分支,有不少同学会从事机械设计行业。有些来读车辆的同学,很清楚自己不适合干技术活,一般以后也就干销售了www.egvchb.cn防采集请勿采集本网。

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因转码可能存在排版等问题,敬请谅解!以下文字仅供您参考:

生产件批准程序 PPAP目的:

生产件批准程序(PPAP)规定了生产件批准的 一般要求,包括生产和散装材料(见术语)。

PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解 了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且在 执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中, 具有持续满足这些要求的潜在能力。 适用性:

PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内 部和外部供方现场(见术语)。

对于散装材料,不要求PPAP, 除非你的顾客要求。

标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP,除非顾 客正式特许。

只要提供或声明有工装,则工装必须作为标准目 录中的项目。

注1:见第II部分顾客特殊说明中的详细内容。

有关PPAP的所 有问题均应向顾客产品批准部门(见术语)提出。

注2:顾客可以正式特许免除对一个供方的PPAP要求。

顾客以文 件形式记录适用项目的特许。 途径

“ 必 须 ” ( SHALL) 表 示 强 制 的 要 求 。

“ 应 ” (SHOULD)也表示强制性的要求,但在符合方法上允 许一些灵活性。

标有“注”(NOTE)的段落是理解或澄清有关要求的 指南。

“注”中的“应”(SHOULD)只有指导性的含 义。

术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。 I.1 总则

供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准(见 I.5.2.1):

1. 一种新的零件或产品(即:以前未曾提供给某个顾 客的某种零件、材料或颜色)。

2. 对以前提交零件不符合的纠正。

3. 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产 品的改变。

4. 第I.3部分要求中的任一种情况。

注:如果有涉及生产件批准的任何问题,请与顾客负责产品 批准的部门联系。 I.2 PPAP的过程要求

I.2.1 重要的生产过程 对于生产件:用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。

该过 程必须是1小时到8小时的生产,且规定的生产数量至少为300件 连续生产的部件,除非顾客授权的质量代表另有规定。

该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、 材料和操作工进行生产。

来自每一个生产过程的部件,如:相同 的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一个 位置,都必须测量和对代表性样件进行试验。

对于散装材料:“零件”没有具体数量的要求。

如果要求提交样 品,那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。

注:对于散装材料,现有产品的生产情况通过可以用于估计初始 过程能力或新的和类似产品的性能。

如果在过去的生产中不存在 类似散装材料产品或技术,则在证实过程能力或性能足够的生产 量达到之前,可实施遏制计划。 I.2.2 PPAP的要求

供方必须满足所有的规定要求,如:设计记录、规范,对于散装 材料,满足散装材料要求检查表(见I.2.2.15和附录F)。

若不能 满足这些要求,供方则不提交零件、文件和/或记录。

为了满足所 有设计记录的要求,必须进行一切努力对过程进行纠正。

如果供 方不能满足其中的任何要求,为了确定合适的纠正措施必须与顾 客取得联系。

PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室(见QS-9000,第3版, 4.10.6)完成。

所使用的商业的/独立的实验室必须是获是认可的 实验室(见QS-9000,第3版,4.10.7和4.11.2.b.1)。

当使用商 业的实验室时,供方必须使用实验室的信笺纸或使用正式的实验 室报告格式提交试验结果。

必须注明进行试验的实验室名称、试 验日期和进行试验所使用的标准。

对任何试验结果只笼统地描述 其符合性是不可接受的。 对于每一种零件、或零件系列,无论其提交等级如何,供方必须

有如下列出的适用项目和记录(见QS-9000,第3版,4.16)。

这些记录(I.2.2.1-15和19(若有的话))必须在零件的PPAP文

件中列出,或在该类文件中有所说明,并随时备查。以下项目

(I.2.2.16-18)

必须随时供顾客在PPAP时使用。

供方若想例外或偏离PPAP要求,必须事先得到顾客产品批准部 门的批准(见QS-9000,第三版,C1.4.16)。

注1:供方可以根据特殊的安排,由顾客的试验室进行试验。

注2:I.2.2中的所有项目或记录并不一定适用于每个供方的每个 顾客零件编号。

例如:有些零件没有外观要求,还有些部件没有

颜色的要求。

为了确定必须包括哪些项目,应该参考设计记录的要求,如:零件图纸,有关的工程文件或规范,还可咨询你的顾

客负责零件批准的部门。 I.2.2.1 设计记录

供方必须具备所有的可销售产品的设计记录,包括:部件的设计 记录或可销售产品的详细信息。

若设计记录,如CAD/CAM数学数 据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在,如:数学数据,则 供方必须制作一份硬件拷贝(如:带有图例、几何尺寸与公差 [GD&T]的表格或图纸)来确定所进行的测量。

注1:对于任何可销售的产品、零件或部件,无论谁具有设计责 任,应只有唯一的设计记录。

设计记录可引用其它的文件来形成 该设计记录的部分。

注2:对于散装材料,设计记录可以包括原材料的标识、配方、 加工步骤和参数,以及最终产品的规范或接收准则。

如果尺寸结 果不适用,那么CAD/CAM的要求也不适用。 I.2.2.2 任何授权的工程更改文件 供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零 件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。

I.2.2.3 要求时的工程批准 在设计记录有规定时,供方必须具有顾客工程批准的 证据。

注:对于散装材料,在散装材料要求检查表(附录F) 上“工程批准”一栏有批准的签字和/或在顾客批准的 材料清单上包括该材料即可满足本要求。 I.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA),如 果供方有设计责任。

见潜在失效模式及后果分析参考 手册。

供方对于所负有设计责任的零件或材料,必须按照 QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析。

对于散 装材料,当散装材料要求检查表上要求时(见I.2.2.15) 必须在进行设计FMEA之前准备一份设计矩阵表(见附 录F)。

注:对于散装材料,附录F中讨论的设计FMEA的定级 标准(严重度、频度、探测度),可以用来对风险因 素进行适当的区别。 I.2.2.5 过程流程图 供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和 次序的过程流程图,同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望 (见产品质量先期策划和控制计划参考手册)。

对于散装材料,相对 于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。

注:如果对新零件的共通性已经过评审,那么类似零件的“系列” 产品的过程流程图是可接受的。

I.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA)。

见潜在失效模式 及后果分析参考手册。

供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。

注:同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。

对于散装材料,附录F中给出严重度、频度和探测度的定级标准,用 来对风险因素进行适当的区别。 I.2.2.7 尺寸结果

供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成,以及 结果表明符合规定要求的证据。

对于每一个的加工过程,如:单元或 生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模(见I.2.2.13),供方必须 有尺寸的结果。

供方必须标明设计记录的日期、更改等级和任何尚未包括在制造零 件所依据的设计记录中的、经授权的工程更改文件。

供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品(见见I.2.2.17)。

供方必须在所有的辅助文件(例如:补充的全尺寸结果清单、草图、 描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与 零件图相关的辅助图)上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零 件编号。

根据保留/提交要求表,这些辅助材料的复印件也必须与尺 寸结果一起提交。

当需要使用光学分析仪进行检验时,提交材料中还 必须包括描制图纸。 注1:所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸(参考 尺寸除外)、特性和规范均应将实际的结果记录在简 捷的表格中。

为些,可使用附录C中的尺寸结果表。

或 使用将结果清楚地写在零件图(包括适用的剖面图、 描制图或草图等)上的检查图方法。

注2:通常,尺寸结果不适用于散装材料。 I.2.2.8 材料/性能试验结果的记录

关于设计记录或控制计划中规定的试验,供方必须有 材料和/或性能试验结果的记录。

I.2.2.8.1 材料试验结果

当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的 要求时,供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。

设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的 格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。

尚未 纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行 注明。 材料试验报告(见附录D)必须说明以下内容: ● 被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件

的技术规范的编号、日期及更改等级;

● 进行试验的日期;

● 材料分承包方的名称,以及当顾客提出要求时,注 明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代码号。

对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的 产品,供方必须从分承包方名单上的分承包方采购材料和 /或服务(如油漆、电镀和热处理)。 I.2.2.8.2 性能试验结果

当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时,供 方必须对所有的零件或产品材料进行试验。

试验报告必须说明以下内容:

● 被试验零件的设计记录更改等级,以及被试验 零件的技术规范的编号、日期及更改等级;

● 尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件;

● 进行试验的日期。

注:由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果 应以易于理解的形式列出,并包括试验的数量。

可以 使用附录E给出的性能试验结果表格。 I.2.2.9初始过程研究

I.2.2.9.1 总则

在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前,必须确定 初始过程能力或性能的水平是可以接受的。

为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值,供方必须 进行测量系统分析。

(见I.2.2.10)和测量系统分析参考 手册)

注1:本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产 出能满足顾客要求的产品。

初始过程研究关注的是计量型 而不是计数型数据。

装配错误、试验失败、表面的缺陷是 “计数”的例子,了解这部分内容也很重要,但不包括在 本手册的初始研究中。

为了了解用计数型数据监测的特性 性能,需要相当长的时间收集更多的数据。 注2:估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。

下面对Cpk和Ppk进行描述。

对于特定的过程或产品,若经顾客事 前批准,也可采用其它更适用的替代方法。

注3:初始过程研究是短期的,且预测不出时间以及人、材料、 方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。

尽管这些是短期的 研究,但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重要 的。

注4:对于能够使用于X-R图研究的那些特性,应该根据取自重要 的生产过程(见I.2.1)的连续零件中最少25个子组的数据,并至 少得到100个读数的情况下进行短期的研究。

取得顾客同意时, 可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。

对于特定的过程,若有顾客的事前批准,可使用替代的分析工具, 如单值移动极差图。 I.2.2.9.2 质量指数

如果适用,应使用能力或性能指数对初始过程研究进 行总结。

注1:初始过程研究结果依赖于研究的目的,数据的正 态分析(假定正态分布并具有双侧规范)、数据采集 方法、抽样方法、数据的数量、表明统计受控状态等。

该研究基于下列假设,即试图应用下列原理的任何人 都已经学习过统计过程控制参考手册中关于过程能力 的内容,且理解从均值极差图这一角度关于稳定性的 原理。

关于下列各项的说明,可与顾客负责零件批准 的部门联系。

参见统计过程控制参考手册第二章第5部 分D:建议采用的过程措施。 Cpk-稳定过程的能力指数。

σ的估计值是依据子组内 的变差确定的( R /d2或S /C4)。

Ppk-性能指数。

根据总变差σ值(所有单个样本数据 使用标准偏差[均方根等式],“s”)。

短期研究。

初始过程研究的目的是了解过程变差,而 不是达到一个规定的指数值。

当可能得到历史的数据 或有足够的初始数据来绘制控制图时(至少100个个体 样本),可以在过程稳定时计算Cpk。

对于输出满足规 范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程,应使用 Ppk。

当不能得到足够的数据时(小于100个样本), 应与顾客负责零件批准的部门取得联系,以制定出一 个适当的计划。 关于过程稳定性的评价以及对Ppk和Cpk的解释, 可参见统计过程控制参考手册。

注2:对于散装材料,如果要求,供方应就有 关初始过程研究所采用的适当的技术得到顾客 的同意,以便有效地确定对过程能力的估计。 I.2.2.9.3 初始研究的接受准则

对于稳定过程,供方在评价初始过程研究结果时,必须采用 以下的接受准则:

结果 指数>1.67 1.33≤指数≤1.67

指数<1.33说明

该过程目前能满足顾客要求。

批准后即可开 始生产,并按照控制计划进行。

该过程目前可被接受,但是可能会要求进行 一些改进。

与你的顾客取得联系,并评审研 究结果。

如果在批量生产开始之前仍没有改 进,将要求对控制计划进行更改。

该过程目前不能满足接受准则。

与适当的顾 客代表取得联系,对研究结果进行评审。

注:Cpk只能用于稳定过程。 I.2.2.9.4 非稳定过程

根据不稳定的性质,一个非稳定过程可能不满 足顾客的要求。

供方在提交PPAP之前,必须 识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊 原因。

供方必须将存在的任何不稳定过程通报 顾客,且在任何提交之前,必须向顾客提出纠 正措施计划。

注:对于散装材料,如果过去的数据表明类似 的过程长期不稳定,且以前实施的措施没能使 其达到稳定,则可以不必保证纠正措施计划。 I.2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程

对于单侧面规范或非正态分布的过程,供方必须与顾 客一起确定替代的接受准则。

注1:前边提到的接受准则(I.2.2.9.3)是基于正态分 布的和双侧规范(目标位于中心)的假设。

如果该假 设不成立,使用这种分析可能会导致不可靠的信息。

这里提到的替代性接受准则可能要求一种不同类型指 数或某种数学变换的方法。

重点是应了解非正态分布 的原因(如:过程经过一定时间后是否稳定?)和如 何处理变差。

注2:对于散装材料,在绘制常规的过程数据起码方图 之后,通常呈非正态分布。

由于所获得的值可能引起 误导,所以不应计算质量指数。 I.2.2.9.6 不满足接受准则时的策略

如果过程不能改进,供方必须与顾客取得联系。

如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则, 那么供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通 常包含100%检验的修改的控制计划(见QS-9000, 第三版,4.2.3.7),以供顾客批准。

持续改进的其它 技术见QS-9000,第三版,4.2.5)。

持续进行减少变 差的努力,直到Ppk或Cpk达到1.33或更大时,或直到 从顾客那里获得了完全批准为止。 注:对散装材料,不满足顾客规定的能力要求的产品, 有可能被允许投入生产。

例如:如果供方依赖100%的 检验,使用顾客同意的试验方法,就有可能获得批准。

对于散装材料的100%检验是指对取自一连续过程或 同一批次的产品样品进行的评价,该样品可代表整个 生产过程。

如果过去的数据表明类似的过程没有满足 接受准则的要求,则可以不必保证纠正措施计划。 I.2.2.10 测量系统分析研究 供方必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行 适用的测量系统分析研究,如:量具的双性、偏倚、 线性、稳定性研究。

(见 I.2.2.9.1和测量系统分析参 考手册) 注:对于散装材料,测量系统分析也许不适用。

在策 划阶段应获得顾客关于实际要求的认可。

I.2.2.11具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合 QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求的文件。 I.2.2.12 控制计划(见产品质量先期计划和控制计划 参考手册及QS-9000第三版4.2.3.7)

供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控 制计划,并应符合QS-9000的要求(见QS-9000,第 三版,4.9)

注1:如果对新零件的共通性已经评审,那么相似零件 的“零件系列”控制计划是可接受的。

注2:有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准, 如:顾客在控制计划上签字。

见QS-9000第三版,第 II部分,顾客特殊要求。 I.2.2.13 零件提交保证书(PSW)

在圆满完成的所有要求的测量和试验后,供方必须在 零件提交保证书(PSW)上填写所要求的内容。

对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW, 除非顾客同意其他的形式。

如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲 模或模型,或采用如生产线或工作单元之类的生产过 程加工出来的,则供方必须对来自每一处的一个零件 进行尺寸评价(见I.2.2.7)。

这时,必须在PSW上或 在PSW附件上,在“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上 特定的型腔、铸模、生产线,等等。 供方必须验证有测量和试验结果符合顾客要求,并且 可得到所要求的所有文件(或,对于等级2、3和4,已 包含在提交的文件中)。

供方的负责人必须批准该 PSW,并注明日期、职务和电话号码。

注1:针对顾客零件编号的一份保证书可以用于对许多 更改进行汇总,前提是这些更改已形成文件,且提交 符合顾客时间要求。

注2:如果可行的话,PSW可以采用符合顾客要求的电 子形式提交。 I.2.2.13.1 零件重量(质量)

供方必须在PSW上记录要发运的零件重量,除非顾客另有 规定,否则一律用千克(kg)表示,并精确到小点后4位 (0.0000)。

重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具 或包装材料。

为了确定零件重量,供方必须随机选择10个 零件分别称重,然后计算并报告平均重量。

用于生产实现 的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取取一个 零件进行称重。

注:这一重量只用车辆重量分析,并不影响批准过程。

在 没有至少10件零件的生产或服务要求的情况下,供方应该 使用要求的数量进行平均零件重量的计算。

对于散装材料, 零件重量不适用。 I.2.2.14 外观批准报告(AAR)

如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求,则必 须完成该产品/零件一份单独的外观观批准报告(AAR)。

一旦完全满足所有要求的准则,供方则必须在AAR上记录所要求的信 息。

必须到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/ 零件,并等候处置。

按照所要求的提交等级,在最后提交时,AAR (填入零件交接情况和顾客签名)与PSW一起提交。

注1:AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度或表面外观要求的零件。

注2:有些顾客不要求填满所有AAR的要求。

见附录B关于AAR的填写 说明。 I.2.2.15 散 装 材 料 要 求 检 查 表 ( 仅 适 用 于 散 装 材 料 的 PPAP) 对于散装材料,散装材料要求检查表(见术语)必须经顾客 和供方达成一致。

所有规定的要求必须满足,除非在检查表 上特别指明“没有要求”(NR)。

注:在检查表上可能会规定附加的要求。

I.2.2.16 生产件样品 供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。 I.2.2.17 标准样品

供方必须保存一件标准样品,与生产件批准记录保存 的时间相同,或a)直到顾客批准而生产出一个用于相 同顾客零件编号的新标准样品为止;

或b)在设计记录、 控制计划或检验准则要求有标准样品的地方,作为一 个基准或标准使用。

必须对标准样品进行标识,并在 样品上标出顾客批准的日期。

对于多腔冲模、铸模、 工具或模型、或生产过程的每一个位置,除非顾客另 有规定,否则供方必须各保留一件标准样品。 注1:当零件尺寸、零件的绝对的体积等使标准样品贮 存困难时,可改变样品的保留要求或由顾客产品批准 部门的代表书面放弃保留样品的要求。

标准样品的作 用是为了帮助确定生产标准,特别是用于数据含糊或 缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态下的零件的 情况。

注2:许多散装材料的性质会随时间变化,如果要求有 标准样品,对于已批准的提交样品可能包含制造记录、 试验结果和关键成份的分析证明。

(见附录F)。 I.2.2.18 检查辅具

如果顾客提出要求,供方必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配 辅具或部件检查辅具。

供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。

提交时,供 方必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。

供方必须在零件寿 命期内(见术语—“在用零件”),对任何检查辅具提供预防性维护。

必须按照顾客的要求进行测量系统分析研究,如:量具的双性、准确 度、偏倚、线性和稳定性研究。

(见I.2.2.10和测量系统分析参考手 册)

注:特别是对于提交的产品,检查辅具可包括夹具、量具、模具、模 板、薄膜图的具体规定。

检查辅具等通常不适用于散装材料。 I.2.2.19 顾客的特殊要求

供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合 的记录。

(见第II部分)。

对于散装材料,在 散装材料要求检查表上必须对所有的顾客特殊 要求形成文件。 I.3 顾客的通知提交要求

I.3.1 顾客的通知 供方必须将下表中列出的任何设计和过程更改 通知给顾客产品批准部门。

顾客可能因此会决 定要求提交PPAP批准。

(见表I.3.1) 要求说明或举例

1.和以前批准的零件或产 例如,在一个偏差(允差)上标明的或设计记录中作为注解包括

品相比,使用了其它不同 进去的不同的加工方法,且又没有包含在表I.3.2#3描述的工程

的加工方法或材料。更改中。

2.使用新的或改进的工装 (不包括易损工装)、模 具、铸模、模型等,包括 附加的或替换用的工装。

本要求只适用于根据其独特的形式或功能,可能影响到最终产品 完整性的工装。

并不意味着对标准工装(新的或维修过的),例 如标准测量装置、起子(手动功电动)等的描述。

3.在对现有工装或设备进 行翻新或重新布置之后进 行生产。

是指对工装或机器改造或改进,或增加其能力、性能、或改变它 现有的功能。

不要和正常的维护、修理、或零件更换等相混淆, 这些工作不会引起性能上的改变而且在其后还有维修验证的方法 加以保证。

重新布置定义为过程流程图(包括新过程的加入)中规定的内容 相比,对生产/过程流程的次序进行更改的那些活动。

可能要求对生产设备进行微小调整以满足安全要求,如:安装防 护罩、消除潜在ESD风险等等。

这些更改可以不用顾客批准,除 非该调整改变了过程流程。 要求说明或举例

4.生产是在工装和设备转移到不同的 生产过程工装和/或设备在一个或多个场地中的建

工厂或在一个新增的厂址进行的。

筑或设施间转移。

5.分承包方对零件、非等效材料、或 服务(如:热处理、电镀)的更改, 从而影响顾客的装配、成型、功能、 耐久性或性能的要求。

供方负责对分承包方的材料和服务进行批准,使 其不影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能 的要求。

6.在工装停止批量生产达到或超过12 个月以后重新启用而生产的产品。

对于工装停止批量生产达到或超过12个月后生产 的产品:若该零件一直没有采购定单且现有工装 已经停止批量生产已经达到或超过12个月时,要 示通知顾客。

唯一一种例外是当该零件是以小批 量方式生产的,如维修件或专用车,然而,顾客 可能对维修零件规定特定的PPAP要求。 要求说明或举例

7.涉及由内部制造的,或由分承包方制造的生产 产品部件的产品和过程更改。

这些部件会影响到 销售产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久 性。

另外,在提交顾客之前,供方必须就分承包 方提出的任何申请,先与分承包方达成一致。

任何影响顾客要求的装配性、成型、功 能、性能和/或耐久性的更改均要求通 知顾客。

注:关于装配性、成形、功能、 性能和/耐久性的要求应该是在合同评 审时达成一致辞的顾客技术规范的一部 分。

8.仅适用于散装材料:

9.试验/检验方法的更改一新技术的采用(不影 响接受准则)。

通常这些更改对产品的性能有影响。

对于试验方法的更改,供方有证据表明 新方法提供的结果与老方法的等效性。 I.3.2 提交要求

在下列情况下,供方必须在首批产品发运前提交PPAP 批准,除非负责产品批准部门放弃了该要求(见表 I.3.2)。

不论顾客是否要求正式提交,供方必须在需要时对 PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新,以反映 生产过程的情况。

PPAP文件必须包括顾客产品批准部 门负责核准特许书人员的姓名和日期。 要求 1.新的零件或产品(即:以 前未曾提供给某顾客的一种 特定的零件、材料、或颜 色)。

2.对以前提交零件的不符 合进行纠正。

3.关于生产产品/零件编号 的设计记录、技术规范、或 材料方面的工程更改。说明或举例

对于一种新产品(最初放行)、或一种以前批准的产品,但又 指定了一个新的或修改(如:后缀)的产品/零件编号时,要 求提交。

一种新增加到一个产品系列的零件/产品或材料可以 使用以前的在相同产品系列中获完全批准的适当的PPAP文件。要求提交对所有以前提交的零件的不符合的纠正。

“不符合”包括以下内容: l 产品性能不同于顾客的要求 l 尺寸或能力问题 l 分承包方问题 l 零件的完全批准代替临时性批准 试验,包括材料、性能、工程确认问题

对于生产产品/零件设计记录、技术规范或材料的所有工程更 改都要求提交。

4.只对散装材料:对于供 方来讲,在产品上采用了以 前未曾用过的新的过程技术。 I.3.3 顾客不要求通知的情况

在下表中所描述的情况不要求通知顾客和提交(如: PSW)。

供方有责任跟踪更改和/或改进,并更新任何 受到影响的PPAP文件。

下面是制造和质量体系状态和/ 或改进方面的例子。

注:任何情况下,一旦影响到顾客对装配性、成形、 功能、性能和/或耐久性的产品要求,便要求通知顾客。 要求说明或举例

1.对部件级图纸的更改,内部制造或由分 承包方制造,不影响到提供给顾客产品的设 计记录。

所进行的更改不影响到顾客关于配合、成形、 功能、耐久性或性能的要求。

2.工装在同一工厂内移动(用于等效的设 备,过程流程不改变,不拆卸工装),或设 备在同一工厂内移动(相同的设备、过程流 程不改变)。

基于精益生产的目的,有些设备设计为可移 动式,如:装在轮子上,并可快速拆卸。

一 个部门的工作单元的配置或位置在不影响过 程流程的情况下进行更改。

不会对过程流程 或控制计划引起更改。

3.设备方面的更改(具有相同的基本技术 例如:新设备、附加设备、替换设备、或设

或方法的相同的过程流程)。

备尺寸有变化。

4.等同的量具更换。

作为量具维护或校准系统一部分的替换量具。

5.重新平衡操作工的作业含量,对过程流 程不引起更改。

精益生产允许再次平衡工作含量以消除瓶颈 问题。 要求说明或举例

6.导致减少PFMEA的RPN值的更改(过程流程没有更改)。

例如:附加的控制、增加样本 容量和抽样频次、以及防错技 术在安装上的应用。

7.只对散装材料: 对批准产品DFMEA(配方范围、包装设计)的更改;

对PFMEA(过程参数)的更改;

不会严重影响到特殊特性(包括在批准的规范限值内改变 目标值点)的更改;

对批准的商品成分的更改(在化学提纯服务[CAS]系列中 CAS数字没有改变),和/或批准的分承包方的更改;

生产不涉及特殊特性的原材料的分承包方生产现场发生变 化;

不涉及特殊特性的原材料的新货源;

加严的顾客/销售接受容差限值。

这些更改都在以前规定和/或 批准的产品/过程参数范围内。

供方的跟踪足以保证产品的性 能持续满足规定的应用要求。 I.4 提交要求一证据的等级

I.4.1 提交等级 供方必须按顾客要求的等级,提交该等级规定的项目和/ 或记录: 等级1—只向顾客提交保证书(对指定的外观项目,还应 提供一份外观批准报告);

等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据;

等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据;

等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求;

等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支 持性数据以供评审。

每一等级的详细要求见表I.4.1保存/提交要求 如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定,则供方 必须使用等级3作为默认等级,进行全部提交。

只供应 散装材料的供方必须使用等级1作为默认等级,提交所 有散装材料的PPAP文件,除非顾客负责产品批准部门 另有规定。

注1:由顾客来确定每位供方或供方和顾客零件编号 组合所采用的提交等级。

对于同一个供方制造场所, 不同的顾客场所可能指定不同的提交等级。

注2:与本文件有关的所有表格可以用计算机制作的 副本代替。

在首次提交前,必须由负责生产件批准部 门确认这些副本的可接受性。

汽车工业行动集团 (AIAG)销售带有PPAP/APQP/FMEA表格的软盘。 表I.4.1保存/提交要求

(见I.2.2注2)要求提交等级

等级1 等级2 等级3 等级4 等 级5

1.可销售产品的设计记录RSS*R

— 对于专利部件/详细资料 R RR*R

— 对于所有其它部件/详细资料 R SS*R

2.工程更改文件,如果有RSS*R

3.顾客工程批准,如果要求RRS*R

4.设计FMEA(见I.2.2.4)RRS*R

5.过程流程图RRS*R

6.过程FMEARRS*R

7.尺寸结果RSS*R

8.材料、性能试验结果RSS*R 9.初始过程研究 R

10.测量系统分析研究 R

11.具有资格的实验室文件 12.控制计划R

13.零件提交保证书(PSW) 14.外观批准报告(AAR),如果适用

15.散装材料要求检查清单 (仅适用于散装材料的PPAP) 16.生产件样品RRRS*RRS*RSS*RRRS*SSS SSSSR *RRRR RS*RS* 17.标准样品(见I.2.2.17) 18.检查辅具 19.符合顾客特殊要求的记录RRR*R RRR*RRRS*RS=供方必须向指定的顾客产品批准部门提交,并在适当的场 所,包括制造场所,保留一份记录或文件项目的复印件。R=供方必须在适当的场所,包括制造场所保存,顾客代表有 要求时应易于得到。*=供方必须在适当的场所保存,并在有要求时向顾客提交。 I.5 零件提交状态

I.5.1 总则 顾客必须通知供方关于提交的处理结果。

生产件批准 之后,供方必须保证将来的生产持续满足顾客的所有 要求。

注:已经由某一特定顾客定为“自我认证”的供方, 若提交所要求的表明供方批准状态的文件,可作为顾 客批准来考虑,除非顾客对供方有其它的建议。 I.5.2 顾客PPAP状态

I.5.2.1 完全批准是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。

因 此,授权供方根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。

I.5.2.2 临时批准是在有限的时间或零件数量的前提下,允许运送生 产需要的材料。

只有当供方在下列情况下,可给予临时批准:

— 已明确了影响批准的不合格品的根本原因,且

— 已准备了一份顾客同意的临时批准计划。

若要获得“完全批 准”,需要再次提交。

一份临时批准文件所包括的材料,若没能按截止日期或规定的发运量 满足已由顾客同意的措施计划,则会被拒收。

如果没有同意延长临时 批准,则不允许再发运。

对于散装材料,供方必须使用“散装材料临时批准”表格,或其等效 形式。

(见附件F) I.5.2.3 拒收是指从试生产产品中提交出的样品和配 备文件不符合顾客的要求。

因此,在按批量发运之前, 必须提交和批准已更改的产品和文件。 I.6 记录的保存

无论提交等级如何,生产件批准记录(见I.2.2)的保 存时间必须为该零件在用时间(见术语)加1个日历年 的时间。

供方必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来 自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录。

注:现举例说明将旧文件中的适用文件/记录移用到新 零件PPAP文件中的情况。

如在新零件和旧零件编号相 比只有一个尺寸更改的情况下,对一个原材料供方进 行材料认证。

这种情况下,应在旧零件和新零件的编 号之间进行一次PPAP“差距分析”,以便得到确认。

CPCp:过程能力,仅适用于统计稳定过程,是过程在受控状态下的实际加工能力,不考虑过程的偏移,是过程固有变差(仅由于普通原因产生的变差)的 6σ范围,式中σ通常用 R-bar/d2或者s-bar/c4来估计。所以过程能力是用过程在受控状态下短期数据计算的。因此又将过程能力称为“短期过程能力”,实际中常将短期省略。这个指数只是针对双边公差而计算的,对于单边公差没有意义。计算公式为:CP=(USL-LSL)/6σ.向左转|向右转CPKCPK:过程能力指数,是在过程有偏移情况下的过程能力,前提是要过程稳定且数据是正态分布,而且数据应该在 25组以上(建议最少不要低于 20组,数据组越少风险越大),只考虑过程受普通原因的影响。因为过程只受到普通原因变差影响是理想状态下的,从长期来说过程总会受到各种特殊原因的影响,所以又被称为短期过程能力,也叫潜在过程能力。CPK通过 CPU或 CPL的最小值来计算,计算公式:CPU=(USL-X-bar)/3σ和 CPL=(X-bar-LSL)/3σ.PPPp:过程性能,是过程长期运行的实际加工能力,过程总变差(由子组内和子组间二种变差所引起的变化,如果过程处于不受控状态,过程总变差将包括特殊原因和普通原因)的 6σ范围,式中 σ通常用则称x服从均数为μ,标准差为σ2的正态分布。样本的标准差 s来估计。此时不考虑过程是否受控。因此过程性能也称长期过程能力,也叫性能指数。计算公式 Pp=(USL-LSL)/6s向左转|向右转PPKPPK:过程性能指数,因为计算不需要过程稳定(因为在计算公式中已经考虑了普通和特殊两种原因的影响),所以在 PPAP手册中要求在产品进行试生产过程不稳定时(此时过程受两种原因影响)用 PPPK衡量过程能力,要求PPK>=1.67 才能进入量产阶段,所以又把PPK称为初期能力指数。PPK通过 PPU或 PPL的最小值来计算,计算公式 PPU=(USL-X-bar)/3s和 PPL=(X-bar-LSL)/3s很多公司由于对过程能力的一知半解,往往只要求计算CPK的指数来衡量过程能力是否足够,事实上进入正常生产后应该通过 Cp\\CPK\\PPK三个指数之间的差别来判断过程是否有问题,如果有问题是管理上还是技术上有问题,Cp>1.33表明过程变差比较小,此时还要看CPK,当Cp和CPK相差很大时表明过程有较大的偏移,需要做居中处理,再比较 CPK和 PPK,如果两者相差不大表明受特殊因素的影响小,如果两者相差很大表明受特殊因素的影响很大,特殊因素的影响往往比较容易找到。如果 Cp值本身就很小那说明过程受普通因素的变差影响大,此时若想提升过程能力往往需要更多的投入和更高的决策才能使问题得到解决。所以即使有时候 CPK值很高(比如大于 2),如果其与 Cp\\PPK相差较大的话还是需要对过程进行改进内容来自www.egvchb.cn请勿采集。

www.egvchb.cn true http://www.egvchb.cn/wendangku/z5s/f5cg/j09369f6337v/kee06eff9aef8941ea76e58fa4a0el.html report 57045 因转码可能存在排版等问题,敬请谅解!以下文字仅供您参考:生产件批准程序 PPAP目的:生产件批准程序(PPAP)规定了生产件批准的 一般要求,包括生产和散装材料(见术语)。 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解 了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且在 执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中, 具有持续满足这些要求的潜在能力。 适用性:PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内 部和外部供方现场(见术语)。对于散装材料
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